Bauabfall-Blockherstellungs-Produktionslinie

1. Bauaushub oder gebrochener und gesiebter Bauschutt wird gewogen, gefolgt von der Zugabe abgestimmter Härtemittel.Die Bindungskraft zwischen Materialien und Zuschlagstoffen wird verbessert, was den Elastizitätsmodul und die Flexibilität der Fertigprodukte erhöht.
2. Körnungsabstufung an der DosierstationZuschlagstoffe dienen als Gerüst in ungebrannten Ziegeln, bilden das Hauptgerüst des Materials und tragen äußere Lasten. Die Dichte der Zuschlagstoffstapelung, also die Körnungsabstufung, bestimmt maßgeblich die mechanischen Eigenschaften, Haltbarkeit und Wirtschaftlichkeit ungebrannten Ziegel.
3. Materialien werden über ein Förderband zum Planetenmischer transportiert und gemischtEs werden Zwangsplanetenmischer eingesetzt, um eine gleichmäßige Vermischung der Rohstoffe zu erreichen.

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5. Die gemischten Materialien werden zur Mischwalzenmühle zur Walzmahlung befördertDer Walzmahlprozess aktiviert Rohstoffe, mischt Komponenten, zerkleinert grobe Partikel und plastifiziert Mischungen. Er erhöht die Dichte und optimiert die Leistung der Mischungen, um die Produktqualität zu verbessern.

7. Gerätename	Gerätebilder
   Brechproduktionslinie Die Bauabfall-Produktionslinie besteht aus einem Vibrationsförderer, Backenbrecher, Doppelzahn-Walzenbrecher, Doppelwalzenbrecher, Gurtförderern, elektrischem Steuerungssystem und anderen Geräten. Sie zeichnet sich durch hohe Automatisierung, gute Anpassungsfähigkeit an Bewehrungsstäbe und Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt sowie große Ausgangskapazität aus. Abgesehen von regelmäßigem Anfahren, Abschalten und täglicher Wartung der Geräte erfordert die Bauabfall-Produktionslinie grundsätzlich keinen manuellen Betrieb.
   Dosier- und Mischsystem Präzise Dosierung & stabile Endprodukte ausgestattet mit hochpräziser Wägung und Echtzeit-Feuchtigkeitskorrekturfunktionen beseitigt das System die Schwachstellen großer Schwankungen in der Abstufung und des Feuchtigkeitsgehalts von Bauabfall-Aggregaten zwischen den Chargen. Es gewährleistet eine gleichbleibende Druckfestigkeit, Wasseraufnahmerate und Trocknungsschwindwert der Ziegel in jeder Charge, entsprechend den Prüfnormen für den Tiefbau.
   Blockformungssystem Das Blockformsystem dient als Kernformanlage der gesamten Ziegelproduktionslinie. Es nimmt aktivierte gemischte Materialien auf, die vom Dosier- und Mischsystem gefördert werden. Unter Anwendung der Hochdruck-Statikpressformtechnologie presst es die Mischung aus recycelten Gesteinskörnungen, Zement und Härtemittel in einem Arbeitsgang zu Fertigprodukten mit Standardabmessungen, darunter ungebrannte Blöcke, Pflastersteine, wasserdurchlässige Steine, Bordsteine und so weiter.Das gesamte System zeichnet sich durch einen hohen Automatisierungsgrad, einstellbare Presskraft und dichte Formwirkung aus. Es ist gut mit recycelten Rohstoffen aus Bauschutt kompatibel. Die geformten Grünlinge zeichnen sich durch hohe Festigkeit, regelmäßige Abmessungen und eine geringe Trocknungsschrumpfrate aus. Nach dem Formen können die Grünlinge direkt zur Aushärtung überführt werden, was die Fertigungsqualitätsrate und die Produktionseffizienz erheblich verbessert. …
   Automatisches Aushärtungssystem Zweistufiger Schicht-Härtungsprozess: Die Grünlinge werden zunächst in luftdichter statischer Härtung gelagert, um Feuchtigkeit einzuschließen und die Frühfestigkeit zu steigern, gefolgt von natürlicher Lufttrocknung zur Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts, wodurch das Problem der leichten Trocknungsschwindung und Rissbildung von recycelten Zuschlagstoffen gründlich gelöst wird. Ausgestattet mit vollautomatischen Shuttle-Mutter-Sohn-Wagen und luftdichten Härtungsöfen erfordert der gesamte Prozess keine manuelle Handhabung, was die Bruchrate der Grünlinge drastisch reduziert.
   Automatisches Palettiersystem Diese intelligente Ziegelstapelausrüstung verwendet eine Palettier- Layoutgestaltung mit reservierten Lücken. Es ist ein spezielles Ziegelstapelsystem, das entwickelt wurde, um das manuelle Stapeln von Fertigziegeln in Produktionslinien zu ersetzen. Es löst die Probleme der hohen Arbeitsintensität und geringen Produktionseffizienz und realisiert die mechanisierte Be- und Entladung von Fertigziegeln für den Versand. Das System kann unabhängig in der Nähe der Fertigziegel installiert werden Lagerplatz zum Stapeln von ausgehärteten Produkten vor Ort. Es kann auch in Reihe mit der Blockform-Produktionslinie geschaltet werden und dem automatischen Aushärtungssystem, um einen Online-Palettiervorgang zu realisieren.

8. Die Materialien werden über Förderbänder zur Blockformmaschine transportiert, wo sie durch Druck zu Blöcken geformt werden.Bei hochfesten, ungebrannten Ziegeln mit schwerer Gesteinskörnung sollte der Formdruck zwischen 18 und 20 MPa liegen. Bei leichten, minderfesten, ungebrannten Ziegeln mit leichter Gesteinskörnung sollte der Formdruck auf 10–15 MPa eingestellt werden, um eine übermäßige Verdichtung der leichten Gesteinskörnung und den Verlust ihrer Leichtbaueigenschaften zu vermeiden.
10. Die geformten Ziegel werden mit Shuttle-Wagen zu den Gleis-Härtungsöfen transportiert, wo sie 7 Tage lang statisch aushärten.

Erklärung zur statischen Aushärtung

Frisch gepresste, ungebrannte Ziegel besitzen noch nicht genügend Festigkeit, um direkt gestapelt zu werden, und benötigen daher eine statische Aushärtung.

Trennung von Ziegel und Palette, Verpackung und Transport zum Lagerplatz mit Gabelstaplern zur natürlichen Aushärtung.Die Ziegelstapel werden dreimal täglich (morgens, mittags und abends) mit Wasser besprüht, während der Rest des Tages eine natürliche Lufttrocknung erfolgt. Relevante Tests zeigen, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Ziegel bis zum 28. Aushärtungstag unter 2–4 % fällt. In diesem Stadium ist die relative Feuchtigkeit niedrig, was zu einer minimalen Trocknungsschrumpfung führt. Der Trocknungs- und Aushärtungsprozess beeinträchtigt nicht die Festigkeitsentwicklung der Ziegel. Die maximale Wasseraufnahmerate der fertigen Ziegel beträgt ≤10 %, und die relative Feuchtigkeit kann problemlos unter 40 % gehalten werden.