Kundenfall der Huatong QT5-15 halbautomatischen Ziegelmaschine in Ghana mit Produktionsszenen vor Ort

1. Hintergrund der Projektkooperation

Dieser kooperierende Kunde ist am Stadtrand von Accra, Ghana, tätig und vertreibt seit über einem Jahrzehnt Baustoffe. Er beliefert umliegende Immobilienprojekte und kommunale Baustellen hauptsächlich mit Hohlblocksteinen und ineinandergreifenden Pflastersteinen. Die ursprüngliche manuelle Ziegelherstellungsausrüstung konnte weniger als 3.000 Steine pro Tag produzieren, was in der Hochsaison zu erheblichen Auftragsrückständen führte. Gleichzeitig leidet das lokale Stromnetz unter instabiler Spannung, und es mangelt an qualifizierten Technikern. Nach dem Vergleich mehrerer inländischer Ausrüstungshersteller entschied sich der Kunde schließlich für die komplette Huatong QT5-15 halbautomatische Ziegelmaschine aus Shandong, die dem Budget seiner kleinen und mittleren Fabrik sowie den lokalen Produktionsbedingungen in Westafrika entspricht.

2. Angepasste Auswahl der Ausrüstungsmodelle für westafrikanische Arbeitsbedingungen

1. Produktionskapazität geeignet für kleine und mittlere Fabriken: Mit einem Formzyklus von 15 Sekunden können in einer 8-Stunden-Schicht stabil 9.600 Hohlblocksteine produziert werden, was den täglichen Lieferbedarf des Kunden perfekt abdeckt, ohne die hohen Investitionen vollautomatischer Anlagen.

2. Breite Rohstoffkompatibilität: Lokaler Laterit, Flusssand, Schotter und Schlacke, die in Ghana reichlich vorhanden sind, können gemischt zur Ziegelherstellung verwendet werden, was den Zementverbrauch und die Rohstoffkosten erheblich senkt und gleichzeitig den lokalen Richtlinien zur Wiederverwertung fester Abfälle entspricht.

3. Niedrige Betriebsanforderungen für lokale Arbeitskräfte: Der halbautomatische Arbeitsablauf verfügt über ein benutzerfreundliches elektrisches Steuerungssystem. Es werden nur 3 bis 4 lokale Arbeitskräfte benötigt, um die Beschickung, Formgebung und den Palettentransport durchzuführen. Diese können die gesamte Bedienung innerhalb von 3 Tagen erlernen, um den lokalen Mangel an Fachkräften zu mildern.

4. Langlebiges Design gegen Sand, Staub und hohe Temperaturen: Die gesamte Maschine verwendet einen verstärkten Stahlprofilkörper. Der elektrische Steuerkasten wurde für staub- und feuchtigkeitsbeständige Eigenschaften aufgerüstet, und das Hydrauliksystem kann hohen Temperaturen standhalten, um sich an Ghanas ganzjährig heiße, trockene und staubige Fabrikumgebung anzupassen. Ein passender Spannungsstabilisator ist installiert, um mit dem instabilen lokalen Stromnetz umzugehen und Ausfallstörungen durch Spannungsschwankungen zu vermeiden.

5. Flexible Multi-Formen-Produktion: Formen können schnell ausgetauscht werden, um Hohlblocksteine, Vollsteine und ineinandergreifende Gehwegsteine herzustellen, die sowohl Wohn- als auch kommunale Aufträge abdecken, um die Einnahmequellen zu erweitern.

Die unterstützende Lösung umfasst eine einfache Zweibehälter-PLD-Beschickungsmaschine, einen kleinen JS500-Mischer, eine halbautomatische QT5-15-Hauptmaschine und ein Palettentransportgestell. Sie benötigt nur eine Fläche von 120 Quadratmetern und passt in die bestehende einfache Stahlkonstruktionshalle des Kunden, ohne dass umfangreiche Infrastrukturumbauten erforderlich sind.

3. Geräteversand, Installation und Inbetriebnahme vor Ort

Parallel dazu wurde eine zweisprachige praktische Schulung vor Ort durchgeführt, die Rohstoffmischung, An- und Abfahrverfahren der Anlage, Hydraulikwartung, Demontage und Montage von Formen sowie einfache Fehlerbehebung umfasste. Bebilderte Bedienungsanleitungen wurden verteilt, und die lokalen Bediener erhielten praktische Anleitungen, um eine unabhängige, durchgehende Ganztagesproduktion nach dem Abreisen der Ingenieure sicherzustellen.

4. Tatsächliche Vor-Ort-Produktionsszenen in der Fabrik in Ghana

1. Rohstoff-Dosierbereich: Einheimische Arbeiter schütten Laterit, Sandstein und Zement in die PLD-Dosierbehälter. Die Anlage entlädt die Materialien automatisch in festgelegten Anteilen, mischt die Betonrohstoffe gleichmäßig durch den Mischer und befördert sie über ein Förderband zum Verteilbehälter der Hauptmaschine, wobei nur ein Arbeiter für die Dosierung zuständig ist.

2. Hauptmaschinen-Formungsbetriebsbereich: Die halbautomatische Kernmaschine QT5-15 arbeitet kontinuierlich und integriert hydraulische Druckbeaufschlagung sowie synchrones Rüttelformen, um Materialverteilung und Pressvorgang gleichzeitig abzuschließen. Geformte Grünlinge werden automatisch mit Paletten ausgestoßen, und zwei Arbeiter transportieren die Paletten zum Aushärtebereich. Die Maschine läuft mit gleichmäßiger Vibration ohne Ölleckagen oder ungewöhnliche Geräusche und ist in der Lage, unter hohen Temperaturen den ganzen Tag über 8 Stunden ununterbrochen zu produzieren.

3. Bereich für die Aushärtung und Stapelung von Fertigprodukten: Neu gepresste Standard-Hohlblocksteine sind sauber gestapelt, haben eine kompakte Textur, regelmäßige Kanten und einheitliche Größen, deren Druckfestigkeit den ghanaischen Bauabnahmestandards entspricht. Im Werk ist ein Freiluft-Aushärteplatz eingerichtet. Nach 7 Tagen natürlicher Aushärtung können die Steine zu Baustellen im Stadtzentrum von Accra und den umliegenden Städten verladen und transportiert werden.

4. Vor-Ort-Betriebs- und Wartungsszene: Nach der täglichen Arbeit reinigen die Arbeiter den Gerätestaub und füllen Schmieröl gemäß den Schulungsverfahren ein. Verschleißteile werden zusammen mit der Ausrüstung im Voraus geliefert, und es steht rund um die Uhr online technischer Fernsupport zur Verfügung, um kleinere Störungen sofort zu beheben, sodass Produktionsausfälle selten sind.

5. Tatsächliche Betriebsvorteile nach Produktionsstart

1. Stark gesteigerte Produktionskapazität zur Erfüllung aller Bestellungen: Die ursprüngliche manuelle Ausrüstung produzierte 3.000 Ziegel pro Tag, während die halbautomatische Linie QT5-15 stabil 9.600 Ziegel täglich ausstößt und Baustellen in Accra, Tema, Takoradi und anderen Regionen versorgt, ohne in Spitzenzeiten Blöcke zukaufen zu müssen.

2. Reduzierte Gesamtproduktionskosten: Lokaler Laterit ersetzt einen Teil des Zementverbrauchs. Das frequenzvariable energiesparende Design senkt den Stromverbrauch um 20 %, und im Vergleich zur manuellen Produktion werden 6 Zeitarbeiter eingespart. Die Gesamtkosten pro Block sinken um 18 %, wodurch die Produkte des Kunden im lokalen Preisgefüge wettbewerbsfähiger werden.

3. Verbesserte Produktqualität und wachsende Langzeitaufträge: Die durch Vibration und Druck geformten Ziegel weisen eine gleichmäßige Dichte auf, ohne fehlerhafte Produkte mit fehlenden Ecken oder lockerer Textur. Nach bestandener lokaler Bauqualitätsprüfung sicherte sich der Kunde langfristige Lieferverträge mit 3 großen lokalen Bauunternehmen.

4. Kurze Amortisationszeit der Investition: Die Anschaffungskosten für halbautomatische Anlagen betragen nur die Hälfte einer vollautomatischen Produktionslinie, und die Investition in die Anlagen amortisiert sich innerhalb von 4 Monaten nach Produktionsstart vollständig. Der Kunde plant den Kauf eines zusätzlichen Satzes passender Pflastersteinformen, um das kommunale Geschäft auszubauen.

Der Fabrikleiter kommentierte vor Ort: „Im Vergleich zu den kleinen Ziegelmaschinen, die von benachbarten Wettbewerbern importiert wurden, hat der Huatong QT5-15 eine extrem niedrige Ausfallrate. Die Ingenieure führten eine detaillierte Installation und Schulung vor Ort durch. Die Maschine ist gut an unsere lokalen Laterit-Rohstoffe und die instabile Stromversorgung angepasst, was sie zur kosteneffektivsten Ausrüstung für die Geschäftserweiterung macht.“

6. Projektzusammenfassung